Archiwum dla miesiąca: grudzień 2018

Wzrost liczby robotów w przemyśle wynika głównie z globalnego zwiększenia konsumpcji, a co za tym idzie niezachwianego cyklu dostaw dobrej jakości wytworzonych dóbr. To z kolei implikuje niezawodność procesów wytwórczych. Ogólnoświatowe zmiany struktury zatrudnienia, przemiany społeczno-ekonomiczne wpływają na dostępność dobrych i wyspecjalizowanych pracowników. Wobec tego zastąpienie człowieka w pracach bardzo obciążających czy niebezpiecznych przez maszynę wydaje się być nie tylko uzasadnione, ale i konieczne.

Niektóre procesy wytwórcze są do tego stopnia zautomatyzowane, że linia produkcyjna złożona z kilkunastu robotów potrzebuje tylko komponentów aby wykonać szereg złożonych operacji oraz testów bez udziału człowieka. W zabudowanych klatkach zabezpieczonych przed kolizją z pracownikami stoją niekiedy olbrzymie roboty (np. pakujące). Ryzyko kolizji z operatorem jest wysokie toteż stosowane zabezpieczenia – klatki czy kurtyny są bardzo kosztowne.

Roboty współpracujące (inaczej roboty kolaborujące, coboty, koboty) cieszą się obecnie coraz większym zainteresowaniem. Ten segment maszyn rozwija się zdecydowanie najszybciej i coraz częściej są używane w zakładach produkcyjnych do automatyzacji procesów.

Największą zaletą kobotów jest ich wbudowany system safety, który pozwala na współpracę z człowiekiem bez dodatkowych drogich zabezpieczeń (jak wspomniane wcześniej klatki lub kraty). Zabezpieczenia te powodują, że zwykłe roboty są niemobilne, wymagają specjalnego przygotowania środowiska pracy. Koboty natomiast mogą być przenoszone (średnia waga kobota to ok 20-30kg) i szybko montowane w nowych miejscach. Duża precyzja ramienia kobota nawet przy szybkich ruchach jest zachowana co nie pozostaje bez wpływu na jakość procesu. W przypadku „ciężkich” zadań jak lutowanie, spawanie sprawdzają się tradycyjne roboty przemysłowe. Jednak pakowanie, konfekcjonowanie, składanie podzespołów, testowanie to zadania właśnie dla robotów współpracujących.

Jednym z niewielu minusów tych maszyn jest niewielki udźwig ramienia, który wynosi około 4-14 kg. Ale z drugiej strony doskonale nadaje się do monotonnych zajęć, w których może zastąpić człowieka przy taśmie produkcyjnej.

Historia robotów zapoczątkowana wiele lat temu zaczyna nabierać kolorów dzięki połączeniu cech ponadludzkich jak siła czy brak zmęczenia z typowo ludzkimi jak inteligencja. Opracowany przez Alana Turinga test miał wykrywać zdolność maszyny do upodobnienia się do swojego stwórcy. Jednak w przemyśle nie jest to istotna cecha. Obecnie inteligentne roboty muszą posiadać przede wszystkim zdolność uczenia się. W przypadku kobotów nie jest to bardzo skomplikowany proces. Niektóre są bowiem wyposażone w tryb symulacji co oznacza, że można manualnie ramię naprowadzić na zadany punkt lub układ punktów, a kobot może nauczyć się współrzędnych oraz wybranej ścieżki. Oznacza to, że współpraca robota z operatorem staje się bardziej przyjazna, intuicyjna oraz nie wymaga specjalistycznego wykształcenia, które trzeba zdobywać latami. Dodatkowo wyposażenie kobota np. w system wizyjny pozwala na rozpoznawanie położenia przedmiotów w przestrzeni i np. podawanie współpracownikowi czy wsparcie podczas załadunku, rozładunku (współpraca z innymi maszynami – np. obrabiarka CNC) czy montażu.

W wielu firmach koboty od dawna pracują przy zautomatyzowanych liniach produkcyjnych. Niekiedy jednak inspektorzy BHP w zakładach pracy nie uznają takiego rozwiązania. A szkoda, ponieważ najnowsze koboty mają tak zaawansowane zabezpieczenia jak natychmiastowe zatrzymanie, ochrona przed zgnieceniem (np. przez przegub pracującego ramienia) dostosowanie prędkości do otoczenia (czyli bliskości człowieka) czy unikanie przeszkód.
Stosowanie robotów kolaborujących jest świetną alternatywą dla procesów, które wymagają jednak udziału operatora. Jednak to bezpieczeństwo człowieka jest zawsze priorytetem. Bądź co bądź to robot jest dla człowieka, a nie człowiek dla robota.