Modernizacja linii produkcyjnej jest niekiedy dużym wyzwaniem. Dobra analiza procesu wykonana przed doświadczonego integratora pozwala na określenie obszarów zmian w zakresie procesu produkcyjnego lub samego produktu (jeśli to możliwe). Jak znaleźć optymalne rozwiązanie technologiczne? – trzeba przetestować kilka różnych możliwości szczególnie jeśli mamy tak elastyczne narzędzie jak robot. Oto kilka z naszych doświadczeń jako integratora w przedsiębiorstwie produkującym oprawy oświetleniowe:

Wykonując testy produkcyjne przy montażu lamp mieliśmy poważny problem z przekładką, która miała chronić szybki w trakcie transportu. Robot niekiedy pobierał szybkę jednocześnie z papierową przekładką, co stwarzało dodatkowe trudności i po prostu zabierało czas. Wykonaliśmy testy produkcyjne i nadal nie byliśmy zadowoleni z tacktime. Przyjrzeliśmy się bliżej przekładce i okazało się, że była zupełnie niepotrzebna. Szybki bowiem były niezwykle odporne na zarysowania. Ograniczyliśmy więc wydatki – dla dostawcy dodawanie papierowych tekturek też było problematyczne oraz przyspieszyliśmy proces produkcyjny.

Mieliśmy duży problem z pozycjonowaniem płytki – nie było w oprawie elementu, do którego robot mógł pozycjonować płytkę, tak aby się nie przesuwała. Po analizie projektu oprawy zaproponowaliśmy zmianę w odlewie tak, aby obrys miejsca na płytkę był zgodny z jej obwodem. Ponieważ klient mógł dokonać przeprojektowania obudowy zyskaliśmy na dokładności ułożenia płytki, ale także skróciliśmy czas montażu.

Zaprojektowaliśmy specjalnie dla klienta narzędzie na robota do wkręcania śrub w oprawę. Jednak po wdrożeniu okazało się, że zużywa się ono szybciej niż przewidywaliśmy. Okazało się, że produkt jadąc do malarni  nie miał zabezpieczanych miejsc na śruby. Zalany farbą gwint utrudniał wkręcanie, niszczył narzędzie i spowalniał proces. Proste rozwiązanie – zabezpieczenie miejsc na śruby  dało nam oszczędności i szybszy czas realizacji.

Dlaczego warto zainwestować w testery produkcyjne? Zgodnie z zasadą OEE (Overall Equipment Effectiveness, wydajność maszyn) lepiej produkować mniej i lepiej niż więcej z wadami. Testery produkcyjne pozwalają nam odrzucić wadliwe produkty, aby nie zabierały miejsca, czasu i komponentów produktom wykonanym poprawnie. Jest to istotne także z poziomu zużycia energii, której marnotrawstwo kosztuje coraz więcej. Jedną z takich zagrożonych stref jest malarnia. Nieprawidłowe malowanie elementu sprawia, że niekiedy nie da się już go poprawić. Testowanie elementów wchodzących i wychodzących z malarni – np. systemem wizyjnym pozwala na znaczne oszczędności. Im wyższy wskaźnik OEE tym lepszy wskaźnik produkcji.

Dodatkowo należy pamiętać, że roboty przemysłowe mogą mieć kilka różnych narzędzi – w niektórych przypadkach – do kilkunastu. Optymalne rozwiązanie do dopasowanie możliwości robota do potrzeb danej produkcji i zakładanego tacktime.

Pandemia nie oszczędza przedsiębiorstw produkcyjnych. Zaproponowaliśmy więc naszym partnerom  biznesowym nowe rozwiązanie. W okresie utrzymania maszyny [zamknięte zakłady ze względu na COVID], przeprowadziliśmy cykl konsultacji online wraz ze streamingiem obrazu z produkcji. Udało się nam zoptymalizować proces oraz dokonaliśmy zmiany programu na maszynie.

Po wdrożeniu maszyny i po etapie gwarancji Klient często wprowadza nowy typ produktu i należy dokonać zmian – dotyczy to niekiedy bardzo dużej liczby maszyn. Bezpiecznym wariantem jest wykonanie testów na jednym urządzeniu, a następnie wprowadzenie zmian i skalowanie rozwiązania na kolejne maszyny.

Zastosowaliśmy podział płatności na etapie realizacji projektu tak, aby zapewnić inwestorowi bezpieczeństwo. Zatem największa transza płatności jest zaakceptowana po ustaleniu całego projektu technicznego. Klientów traktujemy jak partnerów więc stosujemy elastyczne modele biznesowe.