Blog

W większości fabryk, nawet w tych, w których większość produkcji i montażu odbywa się ręcznie, korzysta się z chociażby z narzędzi półautomatycznych. Pracownicy firm sami widzą potrzebę usprawniania procesu. Część inżynierów utrzymania ruchu wdraża własne pomysły. Właściciele i osoby zarządzające przedsiębiorstwami w znakomitej większości deklarują automatyzację. Jednak z bardziej kompleksowym podejściem do sprawy jest trudniej.

Jeszcze innym problemem jest robotyzacja. Wysoki koszt dostępnych na rynku robotów, ustawienie procesu, przeszkolenie pracowników to tylko niektóre problemy w tej kwestii. Strach przed dużą inwestycją jest niekiedy większy niż potencjalne korzyści.

Z naszych doświadczeń wynika, że decyzje o robotyzacji, zapadające w zarządach firmy są rzadsze lub częściej odwlekane. Natomiast potrzeby branży są olbrzymie. Stąd wielu inżynierów zwraca się do nas o oferty na stanowiska zautomatyzowane lub zrobotyzowane. Wiele firm działających w Polsce, a będących oddziałami zagranicznych grup, boryka się także z brakiem decyzji o inwestycjach ze strony zarządu i czeka miesiącami na zielone światło np. ze Stanów Zjednoczonych.

Funkcja robota przemysłowego nie ogranicza się do zastąpienia człowieka w pracach niebezpiecznych, żmudnych lub monotonnych. Jest to nowa jakość w produkcji. Roboty, które wdrażamy do pracy w zakładach produkcyjnych pełnią różne zadania:
– konfekcjonują, paletyzują, depaletyzują
– lutują
– spawają
– plazmują lub kleją.

Firmy, które podejmują decyzję o robotyzacji kierują się głównie współczynnikami zwrotu inwestycji, wydajności, jakości itp. Jednak oczywiste wskaźniki nie oddają wszystkich aspektów użycia robota na linii produkcyjnej. W wielu zakładach wytwarza się szeroką gamę produktów, ale w niskich nakładach.

Użycie robota zapewnia nam po pierwsze większą elastyczność w produkcji. Inżynier ustawiający proces zapisuje możliwe receptury w kontrolerze, toteż zmiana nawet precyzyjnych komponentów nie jest zbyt skomplikowana.

Po drugie mamy możliwość minimalizacji strat produkcyjnych np. podczas aplikacji drogich klejów czy uszczelek. Precyzyjne podanie danego komponentu jest często kluczowe w przypadku podzespołów wymagających najwyższej klasy szczelności np. zaworów czy siłowników. Tutaj niezmiernie ważna jest także powtarzalność procesu, który robot wykona o wiele lepiej niż człowiek, nie mamy tu bowiem efektu zmęczenia czy znużenia.

Kiedy już znamy plusy związane z robotyzacją oraz minusy związane z kosztami napotykamy problem obsługi stanowiska. Każdy inwestor myśląc robot widzi cyfry w kosztorysie, ale przede wszystkim zadaje sobie pytania „kto to będzie obsługiwał?”, „a co jak się zepsuje?”, „co będzie jak zmienimy asortyment?” itp.

W Alnea staramy się rozwiązywać takie problemy. Nasze stanowiska są tak zaprojektowane i montowane aby nie wymagały specjalistycznego personelu. Wspieramy także szkoleniami ponieważ wiemy, że pracownik na stanowisku musi czuć się pewnie i kompetentnie. Jest to ważna kwestia z dwóch powodów. Po pierwsze oznacza to dużą wydajność stanowiska, po drugie poczucie kompetencji i rozwój zawodowy osoby zatrudnionej.

Dbamy o naszych kontrahentów, toteż w przypadku problemów produkcyjnych dzielimy się naszymi doświadczeniami, możemy ulepszać stanowisko z robotem lub w razie potrzeby dokonać naprawy/wymiany elementów stacji. Zmiana asortymentu w produkcji również nie jest trudna – zmieniamy receptury czy modyfikujemy samo stanowisko, aby dostosować je do nowych produktów. Robotyzacja to przecież inwestycja!

Drążąc temat robotyzacji w fabryce wciąż wracamy każdą drogą do Rzymu, czyli do kwestii ceny. Jednak wystarczy nieco zmienić optykę. Nowy mercedes (S klasa) jest metaforą pozycji i miary sukcesu prezesa firmy. A co jeśli niewielkie stanowisko z robotem lutującym lub paletyzującym kosztuje mniej niż połowa takiego auta? Czy nie warto zainwestować w nowoczesną technologię, która będzie wizytówką firmy, a jednocześnie podnieść wydajność i zwiększyć jakość produkcji?

My jesteśmy zdania, że warto!